2液型塗料は、耐久性や仕上がりの美しさに優れた塗料として、建築や自動車業界など幅広い分野で使用されています。
しかし、正しい混合比を守らないと、塗膜の硬化不良や色ムラなどのトラブルが発生することがあります。
本記事では、実際のトラブル事例をもとに、混合比の重要性や適切な対策方法について詳しく解説します。
目次
5. まとめ
1. 混合比の誤りによる硬化不良
事例
ある建築現場で、塗装後に塗膜が十分に硬化せず、ベタつきが残るトラブルが発生しました。
調査の結果、硬化剤の分量が不足していたことが原因でした。
原因
✅ 指定された混合比を守らずに塗料と硬化剤を混ぜた
✅ 適切な計量器を使わず、目分量で混合していた
対策
🔹 メーカー指定の混合比を厳守する
2液型塗料には、塗料（主剤）と硬化剤の比率が指定されています。
例えば、4:1（塗料:硬化剤）の場合、100mlの塗料に対して25mlの硬化剤を正確に計量する必要があります。
🔹 デジタルスケールを使用して正確に計量
• 目分量での調整は厳禁！
• 計量カップやデジタルスケールを活用し、正確な比率で混合する
✅ 適切な混合比を守ることで、均一な硬化と耐久性のある仕上がりが実現できます。
2. 硬化剤の過剰使用による塗膜のひび割れ
事例
別の現場では、塗装後しばらくすると塗膜がひび割れる現象が発生しました。
調査の結果、硬化剤を規定量より多く混ぜたことが原因であることが判明しました。
原因
✅ 硬化剤を多く混ぜすぎて塗膜が過度に硬化した
✅ 本来の弾性を失い、脆くなってしまった
対策
🔹 硬化剤の過剰使用を避け、メーカーの指示通りの比率を厳守
• 硬化剤の分量が多すぎると、塗膜が硬くなりすぎて割れやすくなる
• 適切な柔軟性を維持するためにも、混合比を守ることが重要
🔹 混合後の塗料は速やかに使用
• 硬化が進む前に作業を完了させることで、塗膜の均一性と耐久性を維持
✅ 硬化剤の適量管理により、塗膜の弾性と耐久性を最適化できます。
3. 不均一な混合によるムラの発生
事例
ある塗装業者の現場で、塗装後に色ムラが発生し、仕上がりが不均一になるトラブルが発生しました。
調査の結果、塗料と硬化剤が十分に混ざっていなかったことが原因でした。
原因
✅ 手作業での混合が不十分
✅ 混合時間が短く、塗料に硬化剤が均一に分散していなかった
対策
🔹 電動ミキサーを使用して均一に混合
• 手作業ではなく、電動ミキサーを使用し、最低5分以上攪拌（かくはん）する
• 均一に混ぜることで、色ムラや硬化ムラを防ぐ
🔹 混合後に数分放置し、気泡を取り除く
• 気泡が発生すると、塗膜に微細な穴ができ、仕上がりに影響するため注意
✅ 適切な混合方法を守ることで、均一でムラのない美しい仕上がりが可能に！
4. 温度・湿度の影響による硬化不良
事例
ある工場で冬季に塗装を行ったところ、塗膜の硬化が遅れ、耐久性が低下する問題が発生しました。
調査の結果、低温環境での施工が原因であることが判明しました。
原因
✅ 冬季や低温環境では、硬化剤の反応速度が低下する
✅ 湿度が高すぎると、塗膜に水分が混入し、表面に泡やピンホールが発生
対策
🔹 塗装作業は適切な温度と湿度の環境で行う
• 理想的な環境
• 気温：15℃～25℃
• 湿度：40%～70%
🔹 低温時にはヒーターを使用し、作業環境を調整
• 冬場の塗装では暖房装置を活用し、作業エリアの温度を上げる
• 湿度が高い場合は、乾燥機や換気を利用し、塗装面の水分を除去
✅ 適切な環境で作業を行うことで、硬化不良を防ぎ、高品質な塗膜を実現！
5. まとめ
2液型塗料の施工には、正確な混合比と適切な施工環境が不可欠です。
混合比を誤ると、塗膜の剥がれ・ひび割れ・色ムラ・硬化不良などのトラブルが発生し、仕上がりの品質に大きな影響を及ぼします。
✅ 混合比トラブルを防ぐポイント
1. メーカー指定の混合比を厳守し、計量はデジタルスケールを使用
2. 硬化剤の過剰使用を避け、適切な弾性を確保
3. 電動ミキサーで均一に攪拌し、混合ムラを防ぐ
4. 施工環境を適正温度・湿度に調整し、硬化不良を防止
適切な施工を徹底することで、耐久性の高い美しい塗装を実現できます。
✅ ヨコイ塗装では、2液型塗料の適正な施工方法を徹底し、高品質な仕上がりをお約束！
施工トラブルを防ぎたい方は、ぜひご相談ください！
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